W procesie formowania SMC należy zwrócić uwagę na kontrolę „trzech punktów”, które są jednocześnie trzema najważniejszymi elementami. Mianowicie kontrola temperatury formowania, ciśnienia formowania i czasu formowania.
1, Temperatura formowania kontroli temperatury formowania to określona temperatura formy podczas formowania. Ten parametr procesu określa warunki wymiany ciepła z formy do materiałów znajdujących się w gnieździe formy i ma decydujący wpływ na proces topienia, płynięcia i utwardzania materiałów. Zmiana temperatury masy do formowania SMC podczas procesu formowania jest złożona. Ponieważ tworzywo sztuczne jest słabym przewodnikiem ciepła, różnica temperatur między środkiem a krawędzią materiału jest duża na początku formowania, co spowoduje, że reakcja utwardzania i sieciowania nie rozpocznie się w tym samym czasie w wewnętrznej i zewnętrzne warstwy materiału. Materiał powierzchniowy krzepnie wcześnie w wyniku nagrzewania, tworząc twardą skorupę, podczas gdy późniejszy skurcz materiału wewnętrznego podczas utwardzania jest ograniczony przez twardą skorupę zewnętrzną, co powoduje szczątkowe naprężenia ściskające w warstwie powierzchniowej uformowanego wyrobu, podczas gdy warstwa wewnętrzna ma szczątkowe naprężenie rozciągające. Istnienie naprężeń szczątkowych spowoduje wypaczenie, pękanie i spadek wytrzymałości produktu. Dlatego jednym z ważnych warunków uzyskania wysokiej jakości produktów jest podjęcie działań mających na celu zmniejszenie różnicy temperatur wewnętrznych i zewnętrznych materiałów we wnęce formy oraz wyeliminowanie nierównomiernego utwardzania. Temperatura formowania masy do formowania SMC zależy od egzotermicznej temperatury szczytowej i szybkości utwardzania systemu utwardzania. Ogólnie, zakres temperatury z nieco niższą temperaturą szczytową utwardzania jest przyjmowany jako zakres temperatury utwardzania, który na ogół wynosi około 135-170 stopnia i jest określany za pomocą testów. W przypadku systemu z szybkim tempem utwardzania mierzona jest temperatura w dolnym punkcie, a dla systemu z małą prędkością utwardzania mierzona jest temperatura w wyższym punkcie. Podczas formowania produktów cienkościennych przyjmuje się górną granicę zakresu temperatur. Podczas formowania produktów grubościennych przyjmuje się dolną granicę zakresu temperatur. Jednak przy formowaniu produktów cienkościennych o dużej głębokości, należy również przyjąć dolną granicę zakresu temperatur ze względu na długi proces, aby zapobiec krzepnięciu materiałów w procesie przepływu. Zakładając, że nie niszczą wytrzymałości i innych wskaźników wydajności wyrobów, odpowiednie podwyższenie temperatury formowania korzystnie wpływa na skrócenie cyklu formowania i poprawę jakości wyrobów. Niska temperatura formowania sprawia, że stopiony materiał ma nie tylko wysoką lepkość i słabą płynność, ale także sprawia, że produkt ma niską wytrzymałość, matowy wygląd, przywieranie do formy i deformację wyrzutową podczas wyjmowania z formy, ponieważ reakcja sieciowania jest trudna do pełnego przeprowadzenia.
2, Kontrola ciśnienia formowania ciśnienie formowania jest zwykle wyrażane przez ciśnienie formowania (MPA), to znaczy stosunek całkowitej siły wywieranej przez prasę hydrauliczną FRP na formę do rzutowanego obszaru wnęki formy w kierunku ciśnienia. Funkcją ciśnienia formowania w procesie formowania jest zamknięcie formy i zwiększenie gęstości materiałów oraz promowanie przepływu stopionych materiałów i zrównoważenie ciśnienia generowanego przez ulatnianie się substancji o niskiej masie cząsteczkowej we wnęce formy. Materiały do formowania o wysokiej ściśliwości zużywają więcej energii podczas zagęszczania, dlatego podczas formowania wymagane jest wyższe ciśnienie formowania. Dlatego ciśnienie formowanych materiałów sypkich jest wyższe niż formowanych półfabrykatów, a ciśnienie formowanych materiałów smc/bmc jest wyższe niż formowanych materiałów proszkowych. Podczas formowania materiałów o wysokiej lepkości stopu i szybkim szybkości sieciowania oraz przetwarzaniu produktów o złożonym kształcie, cienkich ściankach, głębokości lub powierzchni konieczne jest pokonanie dużych oporów przepływu w celu wypełnienia wnęki formy, dlatego konieczne jest zastosowanie wysokiego formowania nacisk. Wysoka temperatura formowania przyspieszy reakcję sieciowania, powodując szybki wzrost lepkości stopu. Dlatego do jej dopasowania wymagane jest wysokie ciśnienie formowania. Wysokie ciśnienie formowania ma szereg zalet, takich jak zwiększenie gęstości produktu, zmniejszenie skurczu podczas formowania, przyspieszenie napełniania formy, przezwyciężenie pęcznienia i zapobieganie porowatości. Jednak nadmierne ciśnienie formowania skróci żywotność matrycy, zwiększy zużycie energii prasy hydraulicznej i zwiększy naprężenia szczątkowe w produkcie. Dlatego przy przetwarzaniu termoutwardzalnych formowanych wyrobów z tworzyw sztucznych często stosuje się wstępne prasowanie, podgrzewanie i odpowiednie podwyższanie temperatury formowania, aby uniknąć wysokiego ciśnienia formowania. Jeśli temperatura podgrzewania zostanie niewłaściwie zwiększona lub czas podgrzewania zostanie wydłużony, płynność częściowo utwardzonego podczas podgrzewania zostanie zmniejszona. Zamiast zmniejszać ciśnienie formowania, należy zastosować wyższe ciśnienie formowania, aby zapewnić wypełnienie wnęki formy przez materiał.
3, Czas formowania kontroli czasu formowania jest również nazywany zachowaniem ciepła formowania tłocznego i czasem utrzymywania ciśnienia. Odnosi się do czasu, w którym materiał jest podgrzewany i zestalany w formie po całkowitym zamknięciu formy lub ostatnim opróżnieniu i zamknięciu formy oraz otwarciu formy. Główną funkcją czasu formowania w procesie formowania jest zapewnienie wystarczającego czasu na całkowite utwardzenie uformowanego przedmiotu o kształcie wnęki. Utwardzanie odnosi się do procesu formowania struktury korpusu tworzyw termoutwardzalnych podczas formowania. Z natury reakcji chemicznej proces utwardzania jest procesem reakcji sieciowania. Jednak „całkowite utwardzenie” w procesie nie oznacza, że reakcja sieciowania została przeprowadzona do końca, to znaczy, że w reakcji uczestniczyły wszystkie aktywne grupy, które mogą uczestniczyć w sieciowaniu. Pod względem technologicznym termin ten oznacza, że reakcja sieciowania została przeprowadzona w odpowiednim stopniu, a kompleksowe właściwości fizyko-mechaniczne lub inne specjalnie określone właściwości produktu osiągnęły oczekiwane wskaźniki. Oczywiście stopień usieciowania produktu nie może osiągnąć 100 stopni, ale stopień utwardzenia może przekroczyć 100 stopni. Generalnie zjawisko, że usieciowanie przekracza wymagany stopień pełnego utwardzenia, nazywa się „przejrzewaniem”, w przeciwnym razie „niedojrzewaniem”. Określenie czasu formowania jest związane z wieloma czynnikami, takimi jak szybkość utwardzania masy do formowania SMC, kształt i grubość ścianki produktu, struktura formy, temperatura formowania i ciśnienie formowania, a także tłoczenie, podgrzewanie i formowanie wydechu. Spośród wszystkich tych czynników największy wpływ na czas formowania mają temperatura formowania, grubość ścianek produktu i warunki podgrzewania. Odpowiednie warunki podgrzewania mogą przyspieszyć proces nagrzewania materiałów w gnieździe formy oraz proces wypełniania wnęki formy, co sprzyja skróceniu czasu formowania. Gdy temperatura formowania wzrasta, czas formowania ulegnie skróceniu, a gdy grubość ścianki produktu zostanie zwiększona, czas formowania zostanie odpowiednio wydłużony. Gdy temperatura i ciśnienie formowania są stałe, czas formowania staje się kluczowym czynnikiem określającym wydajność produktu. Czas formowania jest zbyt krótki, żywica nie może być całkowicie utwardzona, produkt nie jest dojrzały, przez co właściwości mechaniczne są słabe, wygląd pozbawiony połysku, łatwo ulega wypaczaniu i deformacji po wyjęciu z formy. Właściwe wydłużenie czasu formowania może nie tylko zniwelować powyższe wady, ale także zmniejszyć skurcz formowy wyrobu oraz poprawić jego odporność cieplną, wytrzymałość i właściwości elektroizolacyjne. Nadmierne wydłużenie czasu formowania doprowadzi jednak do nadmiernego dojrzewania produktu, co nie tylko zmniejszy wydajność produkcji i zwiększy energochłonność, ale także zwiększy skurcz z powodu nadmiernego usieciowania, co doprowadzi do większego naprężenia wewnętrznego pomiędzy żywicy i wypełniacza, i często powodują, że powierzchnia produktu jest ciemna i pokryta pęcherzami, aw poważnych przypadkach produkt zostanie pęknięty.
